• 現場の声を直接反映した開発：システム開発は、実際に製造現場を深く理解し、利用者の声をダイレクトに機能に反映させるアプローチが重要です。これにより、「現場で本当に使える」機能が追求されます。

• 多様な入力環境への対応：PCだけでなく、スマートフォンやタブレットからもブラウザアプリとして入力できる柔軟性が求められます。さらに、将来的には現場での音声入力による履歴検索機能なども、入力負荷軽減の有力な手段として期待されています。

• 直感的な「作業ボード」：保全作業をカード形式で一覧管理し、進捗状況や担当者を明確に可視化する機能が求められます。デジタルサイネージ等で共有すれば、現場全員がリアルタイムで最新状況を把握でき、情報共有の遅れによる混乱を防ぎます。

• 突発対応の即時記録：突発的な修繕が発生した場合でも、その場で即座にカードを作成・登録できる機能があれば、緊急対応の抜け漏れを防ぎ、迅速な状況把握を支援します。

• 自動的なステータス管理：完了した作業はボードから自動的に消え、経過観察や部品待ちの作業は「保留中」へ。期日が来れば再表示されるような機能は、管理の手間を大幅に削減します。

• 確実な計画保全の実行：繰り返し行う計画保全や単発の補修計画を簡単に登録できる機能は必須です。Excel/CSVでの一括登録にも対応していれば、年間計画などの初期設定や入力負担を軽減できます。カレンダー形式やガントチャート形式で進行状況を可視化することで、忘れがちな点検や作業も確実に実施でき、計画的な予防保全を実現します。

• 稼働時間に応じたアラート：お客様からは「稼働時間に応じてアラートを出せますか？」という具体的な要望が寄せられました。点検シートに稼働時間を累積入力し、閾値を超えるとアラートを出す機能は、設備のコンディションに基づいた、より精度の高い予防保全を可能にします。このような機能は多くのシステムベンダーが開発を進めており、今後の標準機能として期待されています。

• 効率的な部品在庫管理：拠点ごとの部品在庫数を正確に管理し、修理記録と在庫が自動的に連動する機能は非常に有効です。発注点管理により部品不足時には自動で通知される仕組みがあれば、部品切れによる生産停止リスクを低減し、無駄な在庫コストも削減できます。

• 蓄積された履歴の活用：蓄積された保全履歴を横断的に検索可能にし、過去の事例を参考にすることで、問題解決の時間を短縮できる機能は不可欠です。

• AIによるノウハウ継承支援：AIを活用した保全ナビ機能は、異なる拠点での表現の揺れも吸収して類似事例を提示することで、若手従業員のスキルアップ支援や、拠点間の技術格差是正に大きく貢献します。現場でスマートフォンなどから音声入力で過去履歴を検索できる機能があれば、その場での迅速な問題解決と対処時間の短縮につながります。

• 詳細な分析・改善機能：故障頻度、コスト、停止時間などのデータを多角的に分析し、レポートとして出力できる機能は、経営層や管理職の意思決定を強力に支援します。これにより、どの設備に問題が多く、どの作業にコストや時間がかかっているのかを客観的に把握。効率的な保全計画や設備投資の優先順位付けなど、データに基づいた改善策を立案するための強力な根拠を提供します。

• TPM指標への熱い期待と対応：お客様企業の生産部門責任者様からは、「製造業ではTPM（Total Productive Maintenance）指標（OEE: 設備総合効率, MTBF: 平均故障間隔, MTTR: 平均復旧時間）は重要。停止時間を入力できても、指標化できないなら現場で使えない。停止時間の正確な把握とコスト換算は必須だ」と、その重要性が強く指摘されました。多くのシステムベンダーが、この「標準機能にTPM指標を組み込むこと」を優先課題として開発を進めており、これは多くの製造業が目標とする生産性向上に対し、より高度な指標に基づいた戦略的な意思決定を支援する重要なステップとなるでしょう。

• ユーザー要望の迅速な反映：システムは「完成品ではなく、進化し続けるサービス」であるべきです。ユーザー会やメールで寄せられるご要望を短期間（3～6ヶ月単位）で機能改善に反映し、継続的に新しい機能（毎月10～20機能程度）がリリースされる体制が望ましいでしょう。

• 標準機能の開発費は原則無償：導入企業からの要望によって追加される標準機能の開発費は、基本的に無償であるという方針は、多くの企業にとって導入しやすい大きな魅力となります。

• 外部連携への期待：メーカーからの設備情報一括取り込み機能など、具体的な運用に直結する外部連携機能も、今後の開発ロードマップに反映されるべき重要な要件です。