点検の数値、紙に書いて終わっていませんか。ドカ停を防ぐ、測定値を「傾向」で見る点検記録の作り方

あるご相談では、機械の状態を確かめるために点検で定期的に測っている値を、紙の点検表に記入して残していました。前回の点検結果と比べるためには、綴じたファイルを探して比較するしかありません。値が少しずつ上昇していても、その場で気づくのは難しい状態でした。

ご相談の中心にあったのは、「この値をグラフで逐次確認したい」「機械を使う側と保守を担う側が、同じグラフを見ながら話したい」というご要望でした。

紙の点検表に毎日細かく記入していても、その数値を活かすことができるかどうかは人によります。慣れた担当者は、ここ1〜3週間の値の動きを確かめて「そろそろだな」と手を打つことができます。一方、点検すること自体が目的になると、値が昨日より上昇したか低下したかには目が向きません。グラフを用意しても確認してもらえません。

ドカ停(設備が突然止まり、復旧に長い時間がかかる停止)の多くは、こうした小さな兆しの見落としから始まります。兆しは点検で測った数値や設備の警告として、あらかじめ現れることがよくあります。

最初に、日常の点検と計画的な保全を分けます。毎日・毎週の点検で値の変化を確かめる仕事と、年に一度の分解整備や部品交換のような計画的な保全では、管理の仕方が違います。日常の点検は現場ですぐに記録することができる状態にしておくこと、計画的な保全は時期と内容を事前に決めておくことが大切です。

ご相談の場でも、この2つをどこでどう管理するかを最初に整理しました。

ここからは、日常の点検の記録について考えます。

点検項目のすべてについてグラフを作る必要はありません。油の分析値、軸受の温度、振動、電流値など、故障の前に数値が変動しやすいものから選びます。まずは1台の設備で2〜3項目から始めると、継続することができるかどうかが早く分かります。

「異常なし」に○を付けるだけの点検表では、後から傾向を見ることができません。点検の結果は、値と単位で記録します。点検に使う道具や場所が変わると測定値の意味も変わるので、使う道具と点検をする場所も手順に書いておきます。

点検する人によって測定値にばらつきが出ると、グラフを確認しても何も読み取ることができません。最初の数か月は、傾向を読むより「同じやり方で点検できているか」を確かめる期間だと考えた方がよいでしょう。紙からタブレットに替えた直後は、入力に慣れるまで記録の抜けが増加することもあります。

値を記録するだけでは、点検した人がその場で良し悪しを判断することができません。「この上限値を超えたら保全担当に連絡」という目安を点検表に書いておくと、記録する人が数値の意味を意識するようになります。目安は最初から正しくなくて構いません。記録が集まってから見直します。

設備に警告が出たときも同じです。リセットして使い続ける場合でも、「何の警告が出て、どうしたか」を記録に残し、保全担当者に伝えるルールを決めておきます。

警告を伝えなかったために、大きな手戻りになった例があります。点検中に、加工機に「バッテリーの残りが少ない」という警告が出ていました。画面を操作することができないので警告をリセットし、誰にも伝えないまま使い続けていました。やがてバッテリーが切れ、各軸の位置を覚えておくデータが消えて、機械原点が失われました。X・Y・Zの各軸の原点を一から設定し直す「原点合わせ」が必要になり、試し加工をしながらの調整は1日がかりの作業になりました。警告や電池の残量を記録して共有していれば、防ぐことができたかもしれない事例です。

測定値の推移は、関係者で共有します。保全の担当者が一人でグラフを眺めるより、設備を使う人や上長と一緒に確認した方が役に立ちます。「先月からこの値が上昇している」と、同じ画面を確認しながら議論ができると、部品の手配や設備を止める時期の協議が早く進みます。

ミロクルカルテの点検アプリでは、点検の項目に数値の入力欄を設け、記録した値をグラフで確認することができます。運転時間や稼働回数のように積算する値については、あらかじめ決めておいた上限値に達したときに、部品交換の時期を知らせる設定も用意しています。

Excel でも数値を表に入力してグラフを作ることはできます。点検の場で Excel に直接入力すれば、紙から書き写す二度手間もありません。違いが出るのは、その後の手間です。入力した数値をグラフの範囲に追加する、ファイルを共有する、見やすく整える、といった作業を誰かが続けなければ、グラフは最新の状態になりません。緊急の対応に追われる現場で、その時間を毎月確保し続けるのは難しいものです。

比較するときに確かめていただきたいのは、入力した値がその場ですぐグラフに反映されるか、そのための手間をどれだけ減らせるかです。導入を決める立場の方に、この手間の違いが大きな違いを生むことをお伝えしたいと思います。

「時間を作って集計すればいい」とおっしゃる方もいらっしゃいます。しかし、一度だけ時間を確保することと、継続的に時間を確保し続けるのとでは、負担が全く違います。設備は以前より複雑になり、1人が受け持つ設備も増加しました。業務時間だけでなく、残業時間で補うにも限界があります。真摯に努力しても作業が楽にならず、負担になってしまう状態が続くと、担当している方が疲弊して、その作業を継続することができなくなる場合があります。

現場で責任を持って働かれている方を、これまでと同じ考え方で処遇してしまうと、より良い条件の会社へ移ってしまうことも起こります。以前は、製造や保全の現場で転職する方は多くありませんでした。しかし今は、保全担当者も売り手市場です。余計な時間をかけ続けることを前提にした仕組みのままでは、仕事を任せたい、責任感があり技能の高い人ほど負担が大きくなり、外へ移ってしまいます。

• ドカ停の前には、点検の数値や警告に兆しが表れています。記入するだけでなく、前回と比較できる形で残します
• 日常の点検と計画的な保全は、管理の仕方を分けます
• 傾向を確かめる項目を絞り、値と単位、判断の目安をそろえます
• 設備の警告は、リセットしても必ず記録して伝えます
• グラフは、関係する人と一緒に確認し、議論の材料にします

関連記事：ミロクルカルテ 12月度アップデート（v3.15）全容紹介／設備保全の属人化を解消する4つの手順

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10-2この記事を書いた人

川田 純

株式会社ミロクリエ 取締役。大手複合機メーカーで業務向けソフトウェアの研究開発に携わったのち、スタートアップ企業やリクルートで、Google や AWS など技術の移り変わりが速い領域のクラウドサービス（広告配信）の企画・開発に携わる。2012年ごろからは同社に戻り、製造業の現場の業務改善に向けたソフトウェアの研究開発に取り組む。現場の課題と新しい技術を結び付けるため、2019年に代表の井戸隆雄とミロクリエを立ち上げる。2021年にはミロク製作所の現場の要望に応える形で、立石美萌とともにミロクルカルテを立ち上げ、今も技術と事業の両面から製品を率いている。提供を始めたときから、導入のご相談にはすべて自ら立ち会い、食品・金属・化学・物流・ビルメンテナンスなど、さまざまなお客様の現場で得た学びを製品とサービスの開発に生かし、お客様の課題の解決に役立てている。