多摩冶金株式会社 様
東京都武蔵村山市
課題
効果
多摩冶金は、1951年の開業より半世紀以上にわたり、 高い熱処理技術を評価されてきました。熱処理によって航空、宇宙、防衛関連に始まり、精密機械や電気部品、さらにはレーシングカー用品に至るまで、 国内外の多彩な業界企業様のモノづくりに貢献してきた会社です。東京と中国に工場を構えており、近年はグローバル展開にも力を入れています。
2024年5月末頃、会社として保全管理システムの導入を検討していました。それまではExcelで設備保全を管理していたのですが、複数人が同時に編集することが難しいという課題を抱えていました。こうした現状を脱するため保全管理システムの導入を検討し、御社も含めた複数の会社に問い合わせをして、トライアルも実施しています。
1番の決め手はデータ分析機能です。保全管理システム導入にあたり、データの収集・分析ができること、オンライン上でやりとりできることを重視しようと決めていました。他社さんのツールでもデータの収集はできたのですが、予算が合う中でデータ分析ができたのはミロクルカルテだけです。データがグラフ化されるので、一目見てわかりやすい点もよかったですね。
作業ボードと分析グラフが見やすく、使いやすそうだと思いました。トライアルは御社含め2社実施しましたが、最終的には使いやすいミロクルカルテを導入しようと決めました。今何の故障があり、どこで作業が止まっているのか、それが一目で確認できるのはかなり助かっていますね。
ミロクルカルテ導入前はExcelで設備の管理をしていました。
● 以前故障した実績が確認しにくい
● どの程度で設備が壊れて、どんなメンテナンスをすれば長持ちするか予測が立てられない
● 修理担当部隊内でタスク漏れが発生していた(検索しないと作業内容がわからず、タスク漏れにつながっていた)
● 修理状況が共有できず、何度も確認する手間が発生していた
このように多くの課題や悩みがありました。特に修理部隊内で情報共有がうまくいっておらず、コミュニケーションコストが重い点やタスク漏れが直近の課題としては大きかったです。
● この修理は今日どこまでやって、明日どこまでやるかわからない
● 担当者が休みの場合、いつまでに修理できるかわからない
● 修理がストップしている原因が部品発注待ちなのか、担当者が休みなのかわからない
修理部隊内ではこのように、コミュニケーションが多数発生していました。また現場の立場としても、いつまでに修理が終わるかわからないと、お客様への連絡ができません。現場・修理部隊ともに、コミュニケーションコストに悩みがありました。
現在は修理部隊内でのみ導入しています。ミロクルカルテの作業ボードを見ると、どこで作業が止まっているか、作業が止まっている場合なぜ止まっているのか(部品待ちで止まっているなど)などが一目でわかります。そのため「今この修理どこまで進んでいる?」という確認が不要になりました。またすべてのタスクを一目で確認できるため、タスク漏れもなくなりました。以前は優先度の低いタスクは時間が経つと忘れられていたので、タスク漏れがなくなったのは大きな変化ですね。
体感的には抜け漏れに関するトラブルは80〜90%減ったと思います。ミロクルカルテに入力すれば、100%タスク漏れをすることがないですね。その結果年次点検で見つかった優先度の低いトラブルにも対応できるようになりました。
かなり有用との事で、利用者から好評をいただいています。一目で作業状況がわかることで、コミュニケーションによるストレスが減ったことを喜ばれていますね。
導入から半年ほど経ちますが、現在は修理部隊内でのみ活用しています。今後は工場の作業員、保全担当者など幅広く活用していきたいと考えています。データ分析機能を活用しての故障予測、修理に関する教育資料の確認などができれば、保全管理に関しての悩みがかなりなくなると思います。
今後もミロクルカルテの方とは連携を深めながら、うまく活用していきたいと思います。これまでも点検項目のスキップ機能、グラフ表示・数値データのCSV出力など、弊社からの要望を基に機能改善をしていただきました。例えばAIの導入による故障時期予測の分析など、できることはまだまだあると感じています。うまく連携をとりながら、ミロクルカルテを活用していきたいですね。
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