チョコ停・ドカ停40%削減！設備管理DXで実現する予防保全の成功事例

株式会社ミロク製作所は、1893年に創始者である弥勒蔵次が猟銃製造を始めて以来、本社を高知県に構え、長い歴史と確かな技術に裏打ちされた製品づくりを続けています。
特に、1966年以降、米国Browning社との堅固な技術・販売提携の下で生み出される上下二連銃は耐久性と精密さに優れ「10万発撃ってもガタひとつない」と称されるほど世界中で高い評価を受けています。また、猟銃製造で培った匠の技術は、関連グループ企業を通じて工作機械や自動車用木製ステアリングハンドルなど他分野にも応用され、伝統と最新技術の融合による革新的なモノづくりを実現しています。

当時、当社では将来を見据え、全社的にデジタル化への取り組みを進めていました。その活動の中で、大量の紙のやりとりが発生している業務に着目。製造現場では、設備の修理依頼とその対応業務を行う際に紙伝票を回覧し、多くの人が確認と押印を行うという業務フローになっていました。そのため、修理依頼から実際の修理までに多くの時間がかかるという課題がありました。ここを改善しようと考えたことが、設備保全業務のDXに踏み切った大きなきっかけです。

以前は、修理や点検作業の進捗状況を把握するために、修理担当者へ直接問い合わせる必要があり、保全管理者・保全担当者も修理を依頼する製造部門も互いに手間と時間がかかっていました。どの作業がどこまで進んでいるのか、あるいは何が原因で滞っているのかなどを把握するのに時間がかかり、対応の優先順位をつけ難い状況でした。
作業ボードを導入してからは、進行中の作業、完了した作業、遅延している作業が一目で分かるようになり、保全管理者・保全担当者・修理を依頼した製造部門が同じ情報をリアルタイムで確認できます。その結果、問い合わせに割く時間が減り、管理者は状況を見極めながら的確に優先度を付けられるようになりました。必要な資源や人員の割り振りもスムーズになり、全体の作業効率が大きく向上しています。

これまでは、先輩や熟練社員の現場での仕事ぶりから教わる「背中を見て学ぶ」スタイルが主流で、個人の経験や勘に大きく依存していました。しかしDX化を進める過程で、熟練の方がしっかりとノウハウを記録・共有する文化が根付き、必要な情報を検索して参照できる仕組みが整いつつあります。
若手社員にとっては、現場で直接学ぶだけでなく、デジタル上に記録された情報をもとに判断して修理に取りかかれるようになりました。熟練者が引退する前にノウハウを集約し、それを共有しやすい形でデータとして残しているので、若手がそこから自由に学べることは非常に大きいです。実際に、若手からは「熟練者の貴重な情報がわかりやすく記録されていて助かる」という声が多く上がっています。

このシステムは非常にわかりやすく設計されているので、導入当初から現場の負担にならない操作性が強く意識されていると感じています。その点が現場でのスムーズな定着につながったと思います。
今後さらに技術が進化していく中で、たとえばチャット形式でリアルタイムにやりとりができたり、「今何かお困りですか?」とシステム側から自然に声をかけてくれるような仕組みが実現すれば、より一層安心感を持って運用できるようになると思います。
設備保全も、従来の「直す」から「止めない」へと考え方が変わってきており、私たちもそれに合わせて、より計画的・戦略的な管理に取り組んでいきたいと考えています。今後のさらなる進化にも、大いに期待しています。